Projekte

Ein Kostenmodell für konventionell gefertigte und additiv gefertigte Vorserien-Schweißvorrichtungen wurde abgeleitet.

Es wurde untersucht, wie der polymer-additive Werkzeugbau für das Spritzgießen umgesetzt werden kann.

Zielvorgabe war eine engere Zusammenarbeit mit Kunden sowie schnellere Reaktionsfähigkeit und Zielerreichung.

Ein Best-Practice-Fabrikstandard inklusive Planungstool zur Dimensionierung und Auslegung von Fabriken wurde erarbeitet.

Ein Tool zur datenbasierten Abschätzung der Kosten und Dauer von F&E-Projekten wurde entwickelt.

Im Kontext der zunehmenden digitalen Vernetzung wuchs die Notwendigkeit, Industrie 4.0-Potenziale zu identifizieren.

Mit dem Konzept für die mechanische Fertigung konnten Synergieeffekte mit Lager- und Logistikprozessen erzielt werden.

Es galt, ein digitales Fabrikmodell und dessen Nutzung in das Planungsgeschehen eines Unternehmens vollständig zu integrieren.

Eine Machbarkeitsstudie zur Montage eines elektrifizierten Nutzfahrzeuges in einem bestehenden Montagesystem wurde erstellt.

Ziel des Projektes war die Herstellung mehrerer aktiver und passiver Batteriemodule und die Validierung von Schweißparametern.

Entwickelt wurden Szenarien für den Phase-Out der Produktion in Europa und die Aufteilung auf andere bestehende Standorte.

Transparenz über Variantenvielfalt, eine übergreifende Produktstruktur und Daten-Klassifikationslogik waren zentrale Aspekte.

Zur Realisierung des Produktionsnetzwerks 2025 wurde eine detaillierte Umsetzungsroadmap erstellt.

Die hohe strategische Abhängigkeit zweier Bereiche erforderte die Zusammenführung der Ausrichtung zu einer ganzheitlichen Strategie.

Im Fokus standen der Aufbau eines Partnernetzwerks, das Einreichen von Anträgen und das Entwickeln einer Technologieroadmap.

Die Vision für die agile Montage der Zukunft beinhaltete die technologische Früherkennung von nutzbaren Technologien.

Neben wirtschaftlichen Aspekten stand die langfristige Arbeitsplatzsicherung für die Beschäftigten im Vordergrund.